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La storia di Belgravia Srl e della famiglia Camozzi inizia negli anni ‘70 in provincia di Bergamo, con le prime coltivazioni di ortaggi a pieno campo.
Nel tempo l’azienda diventa uno stabilimento produttivo all’avanguardia e oggi si occupa sia di produzione agricola (soprattutto insalate tenere), che di confezionamento.
Un’azienda che mette al primo posto la qualità e il livello dei servizi offerti, per soddisfare sempre le esigenze crescenti dei clienti, principalmente la GDO italiana ed estera.
tempo recuperato sulle
attività di raccolta dati
incremento nel controllo
dei costi di produzione
macchine connesse IoT
e raccolta dati automatica da 22 PLC
Belgravia lavora nel settore alimentare e offre prodotti sia di prima gamma (semplicemente impacchettati) destinati al mercato estero, sia di quarta gamma (lavati, sanificati, asciugati, pronti per essere consumati), destinati al mercato italiano.
L’azienda lavora in un mercato molto competitivo, dove i margini sono tipicamente molto bassi.
Ma, nonostante questo, non si può prescindere dalla qualità: il cliente la richiede, il consumatore la pretende.
È quindi importante offrire sicurezza del prodotto, genuinità e alta qualità con un processo produttivo innovativo che permetta di ridurre al minimo le inefficienze.
Ecco allora la sfida più importante: fare un ottimo controllo dei costi e monitorare in tempo reale le attività del reparto produttivo.
Solo questo, in un mercato di marginalità sempre più bassa, garantisce il connubio tra efficienza produttiva e soddisfazione delle esigenze dei consumatori.
La nostra sfida più importante è il fatto che lavoriamo in un mercato molto competitivo dove i margini sono molto bassi e quindi il controllo di gestione, il controllo dei costi e di ciò che avviene nello stabilimento diventa fondamentale. Non farlo bene potrebbe infatti comportare seri problemi a livello economico. È un mercato in cui continuamente ti chiedono di intervenire sui prezzi ma di mantenere comunque alti la qualità e il livello dei servizi. I clienti – che per noi sono principalmente la GDO italiana e estera – vogliono questo. È difficile competere, quindi il controllo di gestione e dei costi diventa fondamentale per restare a galla.
Non si può pensare di avere un dettagliato e completo controllo di produzione senza strumenti specialistici, Belgravia lo sa bene.
Anni fa l’azienda ha provato ad estendere le funzioni del proprio sistema gestionale (SAP) al reparto produttivo ma senza raggiungere i risultati sperati.
Da qui è nata l’esigenza di implementare un software MES, specifico per la gestione della produzione.
L’azienda ha deciso di trovare il sistema migliore per poter automatizzare la raccolta dati in fabbrica, anche con tecnologie IoT, e per poter verificare in modo tempestivo i dati di efficienza e produttività.
Abbiamo un ERP, ottimo per tutta la gestione aziendale e amministrativa. Però quando parlavamo di produzione, di raccolta dati IoT e di realtà dello stabilimento, diventava impensabile controllare tutto con il classico software gestionale. Abbiamo provato anche a customizzarlo per la produzione qualche anno fa, ma questo esperimento non ha portato a nulla perché poi c’erano tanti bug da sistemare.
Avevamo capito che ci serviva la raccolta dati IoT per snellire le attività che fanno gli operatori, ci serviva soprattutto una raccolta dati che fosse il meno impattante possibile sul lavoro degli operatori (che devono produrre). Per questo abbiamo iniziato a pensare di prendere un altro sistema dedicato al controllo di produzione e abbiamo deciso di orientarci verso il MES. Da qui è nata l’esigenza di questo progetto.
Due elementi hanno giocato un ruolo decisivo per Belgravia: le buone recensioni su Bravo Manufacturing e l’ottima impressione avuta verso i consulenti Antos.
Bravo ci è stato consigliato da dei consulenti di Confindustria, che conoscevano alcuni MES tra cui quello di Antos. Abbiamo scelto Antos e Bravo per vari motivi. Innanzitutto la raccolta dati, poi la presenza di tanti report utili già pronti. Questo ha fatto la differenza perché in altri MES i report si dovevamo impostare e bisognava dedicarci tempo, lavoro e denaro.
Non da meno è stata la buona impressione che ci ha fatto Alessandro, il consulente Bravo, quando lo abbiamo conosciuto. Ci è sembrato subito molto serio, preparato e qualificato.
I consulenti di Confindustria ci hanno inoltre dato un buon feedback su Bravo perché l’avevano visto già operativo in un’altra azienda. Anche a me era piaciuto, mentre altri MES non mi convincevano del tutto.
Quindi la scelta è stata dovuta in parte alle persone con cui ci siamo interfacciati, e in parte al feeling che avevo rispetto al prodotto.
Il progetto Belgravia è iniziato con un focus particolare su due aspetti:
Qual è stato l’approccio iniziale?
In una prima fase il progetto ha coinvolto sia i fornitori delle macchine, sia i consulenti del sistema ERP per creare le necessarie interconnessioni.
In pochi mesi Bravo è diventato per Belgravia il sistema di riferimento per controllare i dati di efficienza, produttività, avanzamento delle commesse e delle attività di produzione.
Abbiamo interconnesso 14 macchine a Bravo, ora abbiamo dati di efficienza, di scostamento rispetto allo standard, di produttività e riusciamo vedere cosa hanno fatto le matricole. Sono questi i dati che stiamo guardando. E partendo da questi dati stiamo costruendo le dashboard di Bravo Insight per un controllo in tempo reale.
Belgravia, con Bravo Manufacturing, conosce in modo preciso cosa succede o cosa è successo nel reparto produttivo.
La raccolta dati di Bravo ha migliorato il lavoro sia degli operatori in fabbrica che del personale in ufficio.
Dal punto di vista pratico questo si traduce principalmente in 3 vantaggi:
Recupero tempi del personale addetto alla raccolta dei dati di produzione
Maggiore velocità nel ricostruire la “storia” del processo produttivo
Controllo efficiente delle linee di produzione
Bravo ci dà una visione puntuale di quello che è successo, soprattutto se dobbiamo andare indietro nel tempo. Riusciamo infatti a vedere in modo estremamente dettagliato cosa abbiamo fatto in una linea in un periodo di tempo. Prima di Bravo il processo era più macchinoso, dovevamo andare a memoria o trovare le informazioni nel gestionale, che però non erano complete e approfondite.
Oggi siamo molto migliorati nella raccolta dei dati e nella velocità di accesso alle informazioni che ci servono per controllare l’efficienza della linea.
Ad esempio, sulle macchine connesse, vediamo lo storico delle attività e quindi vediamo la produttività della macchina. Oppure, per le matricole, vediamo qual è il tasso di occupazione rispetto al turno lavorativo, cosa hanno fatto, cosa non hanno fatto.
Insomma, riusciamo a vedere cosa è successo, se c’è stato qualche problema capire dove e perché. Non male no?
Il progetto di Belgravia è quello di estendere Bravo Manufacturing a tutte le linee di produzione. L’azienda ne ha complessivamente 18 tra lavaggio, asciugatura e confezionamento.
L’obiettivo dell’azienda è, prima di tutto, avere una completa mappatura di tutti gli impianti, che includa l’analisi degli scostamenti e l’analisi di efficienza.
Inoltre, visti i numerosi vantaggi portati dalla raccolta dati automatica dalle macchine, un altro obiettivo è quello di ampliare il controllo IoT con la rilevazione e l’analisi anche dei tempi di attrezzaggio delle macchine.
Il prossimo step sarà quello di costruire dei KPI che ci faranno capire come è andata la giornata sulle linee a colpo d’occhio.
Poi abbiamo in progetto di integrare il reparto timbrature che passa i dati in Bravo per avere i dati sul tempo di produzione, riferito al tempo disponibile delle matricole.
Abbiamo chiesto a Belgravia di dare un giudizio sul servizio fornito da Antos nello svolgimento del progetto.
Il giudizio è assolutamente positivo, sia riferito a Bravo e alle sue funzionalità, sia riferito al team di specialisti che hanno seguito l’azienda nelle varie fasi della riorganizzazione produttiva.
Ci siamo trovati benissimo con il consulente che ci ha "presi per mano" e ci ha seguiti, con la sua professionalità e le sue competenze ma anche con la sua capacità di tenuta del progetto. Continui feedback e confronti, una figura sempre presente. Questo consulente si chiama Alessandro.
Gli obiettivi raggiunti sono in linea con quanto avevamo previsto, abbiamo anche chiesto delle modifiche nel corso del viaggio che ci sono state concesse.
Il giudizio nostro è molto positivo. Tanto lo fa il prodotto sicuramente, ma anche la persona con cui l’azienda si interfaccia. Noi abbiamo trovato una grande capacità di problem solving.
Primo motivo: la raccolta dati
L’interfaccia di raccolta dati di Bravo permette agli operatori di inserire i dati in modo semplice e a chi controlla di avere quei dati in mano in modo veloce.
Secondo motivo: strumenti pronti all’uso
Con Bravo, senza bisogno di customizzare, è possibile utilizzare tanti report già pronti che forniscono tante informazioni utili per il controllo di produzione
Terzo motivo: esperienza umana positiva
I consulenti Bravo sono persone preparate, sia sulle tematiche di gestione che sul prodotto. Questo permette una messa a terra del progetto conforme alle aspettative aziendali.
Voglio parlare prima di tutto dei report, che trovo molto utili.
Noi li utilizziamo tanto: efficienza matricole, efficienza macchine, efficienza articolo, history di produzione, ecc…
Sono già pronti, con tutti i nostri dati da controllare.
Poi c’è la raccolta dati che utilizziamo ovviamente in produzione. Usiamo postazioni fisse (pc e monitori industriali) dove ci risulta molto facile la lettura dei barcode con le pistole e gli scanner. Presto passeremo all’uso su dispositivo mobile, visto che Bravo permette anche questa possibilità.
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