Ci serviva uno strumento per rilevare bene i dati, per consuntivare i costi di produzione e per poterci confrontare con il cliente in modo più preciso e veloce.
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Semar Srl, azienda con sede a Castelfidardo (AN), è specializzata in elettronica ed elettromeccanica, in particolare nella produzione di alimentatori e trasformatori.
Guida un gruppo internazionale che ha unità produttive anche in Cina e in Tunisia. Ha un organico complessivo di oltre 350 dipendenti e realizza un fatturato di 25.000.000 Euro.
Semar produce componenti elettrici ed elettronici con caratteristiche specifiche, innovative e personalizzate in base alle richieste del singolo cliente.
È stata una tra le prime aziende in Italia a investire nella tecnologia switching arrivando a produrre alimentatori e trasformatori sempre più affidabili, economici e con dimensioni sempre più ridotte.
Oggi è un’azienda certificata ISO TS e si propone come partner di aziende prestigiose (come Schneider e Abb) grazie all’elevata qualità delle proprie procedure produttive.
stabilimenti produttivi
organizzati e integrati
raccolta dati produzione
real time
risorse gestite
in produzione
certificazione internazionale
per standard organizzativi
Prima di pensare a un sistema M.E.S, Semar gestiva i processi produttivi basandosi sui dati di preventivo sia per l’analisi delle lavorazioni, sia per interfacciarsi con il cliente.
Questo accadeva in tutti gli stabilimenti aziendali, quello italiano e quelli esteri in Cina e Tunisia aperti nei primi anni 2000 per aumentare la competitività sul mercato europeo e internazionale pur mantenendo la stessa flessibilità e gli stessi standard produttivi della Semar Italia.
Semar voleva avere un controllo capillare del consuntivo di produzione. Voleva sapere il costo reale di tutte quelle lavorazioni che avvenivano nella sede italiana e nell’unità produttiva dislocata in Tunisia. L’obiettivo era raggiungere il massimo controllo dell’efficienza, sia delle macchine che degli operatori impiegati in produzione.
I soli dati di preventivo non bastavano più ad analizzare la produzione. Fino a quel momento l’azienda definiva il prezzo al cliente basandosi sul costo preventivo di una lavorazione, ma spesso quel costo non corrispondeva a quello finale.
Serviva quindi uno strumento che in tempo reale riuscisse a rilevare tutti i dati da ciascuna fase della produzione, così da calcolare il reale costo finale delle lavorazioni.
Bravo Manufacturing è nato dall’esigenza di avere un controllo preciso di tutte le attività produttive svolte in Italia e nelle nostre sedi estere. Avevamo necessità di tenere sotto controllo l’efficienza. Ci serviva uno strumento per rilevare bene i dati, per consuntivare i costi di produzione e per poterci confrontare con il cliente in modo più preciso e veloce.
Semar collaborava da anni con Antos per l’organizzazione e il controllo dei dati gestionali. Semar infatti già utilizzava il sistema ERP Mago.Net e le procedure sviluppate da Antos per l’analisi dei dati di produzione.
Scegliere Bravo Manufacturing è stato il naturale completamento del progetto organizzativo già in corso.
Semar ha scelto Bravo Manufacturing come estensione delle procedure in uso. L’interfaccia grafica intuitiva di Bravo e i flussi gestionali hanno convinto l’azienda a puntare su questa soluzione per arrivare al controllo dell’efficienza produttiva.
Noi utilizzavamo delle procedure che possiamo considerare predecessori di Bravo, con cui ci siamo trovati molto bene.
Quando abbiamo saputo che queste procedure si erano evolute in un sistema completo (appunto Bravo Manufacturing), abbiamo deciso di provare questa nuova strada. Bravo ci è piaciuto subito! Lo abbiamo scelto sia per l’interfaccia che per le logiche nei flussi dei dati.
Il primo aggettivo che Semar ha dato al progetto è stato affidabile.
Questo per sottolineare l’affidabilità dei dati gestiti con Bravo Manufacturing.
Un nuovo sistema, nuove procedure da apprendere, un cambiamento da assimilare. Semar in pochi mesi ha raggiunto un alto livello di organizzazione e controllo dei dati di produzione. Dati certi e affidabili sull’efficienza delle commesse hanno permesso di rilevare le anomalie, gli scostamenti rispetto al preventivo e le aree di intervento.
In Bravo i dati sono stati subito affidabili. Il periodo di assestamento per il passaggio ad un nuovo sistema è stato breve e brillantemente superato. Oggi abbiamo strumenti funzionanti, performanti e dati affidabili per fare il controllo della produzione in tempo reale.
Bravo Manufacturing ha avvicinato il personale di produzione ai processi gestionali dell’azienda.
Con il precedente sistema i dati di commessa venivano rilevati in modalità back-office, quindi dal personale amministrativo e non direttamente dalle persone operative in fabbrica.
Bravo Manufacturing ha introdotto la rilevazione dati direttamente in linea di produzione, ha avvicinato gli operatori alle commesse e ai risultati dei processi (quanti scarti, quali tempi, quanta efficienza).
Parlando di controllo, Semar ha dato ai responsabili di commessa e ai capi reparto uno strumento affidabile per il controllo di gestione e per la consultazione dei dati in modo intuitivo e tempestivo.
Grazie a Bravo, infatti, si controllano costantemente l’avanzamento di commessa e il livello di efficienza produttiva, sia delle macchine che delle risorse umane.
Bravo Manufacturing ha migliorato l’organizzazione produttiva.
Tutto il Gruppo Semar utilizza le stesse procedure informatiche per la gestione della produzione.
In Italia, in Cina e in Tunisia la produzione è gestita con Bravo e in ogni sede il sistema viene localizzato nella lingua locale per facilitare il lavoro di tutte le persone coinvolte.
Infine come non citare l’importante riconoscimento di clienti come Schneider e Abb.
Questi clienti hanno certificato ufficialmente la qualità dei processi produttivi di Semar e l’azienda ha raggiunto la prestigiosa certificazione ISO TS.
Un biglietto da visita di tutto rispetto visto che parliamo di una certificazione riservata alle aziende che riescono a raggiungere un livello di qualità produttiva tale da poter essere, a livello internazionale, un fornitore di prodotti top gamma.
Oggi Semar è un’azienda certificata ISO TS e riconosciuta come partner altamente affidabile dai grandi operatori internazionali.
Analisi dei dati di produzione in tempi rapidi su tutte le unità produttive, report di controllo per sapere in ogni momento lo stato di avanzamento della commessa, gli scarti prodotti e l’efficienza delle fasi di lavorazione: questo l’azienda lo ha raggiunto con Bravo Manufacturing.
Nei nostri stabilimenti il Kiosk di Bravo è stato un enorme cambiamento. Un'interfaccia intuitiva, semplice e familiare grazie alla quale gli addetti capiscono effettivamente come è suddivisa la commessa, come devono rilevare i dati, qual è il rendimento in termini di pezzi scartati e realizzati. Insomma gli operatori conoscono e condividono il livello di efficienza produttiva e sono contenti di avere uno strumento che li aiuti a toccare con mano quello che effettivamente fanno.
Con i report sugli scarti inoltre possiamo vedere in tempo reale per ogni fase gli scarti prodotti in modo tale da fermarci e non completare la commessa con prodotti difettati. Con i report di di efficienza conosciamo il rendimento delle risorse (macchine ed operatori) e monitoriamo la redditività della commessa.
Semar cerca di utilizzare tutte le potenzialità che Bravo Manufacturing offre.
Utilizza molto i report e le stampe di controllo, molti personalizzati sulle esigenze aziendali.
I responsabili di produzione riescono ad avere un controllo costante dei processi produttivi sia in Italia che all’estero (Cina e Tunisia).
Da questo punto di vista, in un’ottica sempre più di gruppo, l’obiettivo di Semar è quello di potenziare il controllo nelle tre sedi in modo che tutti gli operatori e tutti i dirigenti utilizzino gli stessi report e le analisi siano univoche.
Il Top-Management di Semar utilizza Bravo Manufacturing a un livello avanzato.
Il sistema infatti è attualmente utilizzato al 100% delle sue potenzialità dall’area tecnica e dai responsabili di produzione. Per questi ruoli Bravo è la principale fonte dati per i resoconti e i consuntivi da sottoporre alla Direzione.
L’azienda punta a rendere completamente coinvolta anche la Direzione nel controllo di produzione.
Bravo Manufacturing è utilizzato dai responsabili e dai capi reparto per il controllo di gestione e per l’analisi dei dati.
Una evoluzione che auspichiamo è rendere anche il nostro Titolare perfettamente autonomo con Bravo. Vorremmo che anche lui verificasse l’efficienza dell’ultimo codice prodotto, gli scarti, la marginalità delle lavorazioni.
Insomma, vorremmo rendere Bravo a tutti gli effetti uno strumento di controllo direzionale oltre che operativo.
Il giudizio complessivo di Semar verso Antos è ottimo.
L’azienda è molto soddisfatta delle competenze Antos in gestione della produzione. Apprezza le soluzioni proposte alle problematiche incontrate e il modello organizzativo applicato per migliorare la capacità di controllo aziendale.
Ottime proposte, soluzioni e competenze. Antos ha ampia conoscenza del settore manifatturiero e ogni volta che c’è un problema i consulenti trovano sempre la soluzione più idonea valutando costi e benefici in modo molto professionale. Apprezzo davvero il loro approccio al cliente.
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