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Discom è un’azienda manifatturiera di lunga tradizione familiare, attiva da inizio anni ’90 e specializzata nella produzione di packaging, principalmente per i settori della ristorazione collettiva e dell’imballaggio alimentare, con clienti anche in settori che non sono legati al mondo del food, come l’odontoiatria e quello medicale.
Esegue processi di estrusione e termoformatura, offrendo prodotti sia in plastica tradizionale che in materiali innovativi come quelli compostabili e riciclati. In risposta alle crescenti sfide legate alla sostenibilità e alla normativa europea sulle plastiche, l’azienda si è impegnata in un percorso di miglioramento continuo dei suoi processi produttivi e della riciclabilità dei suoi prodotti.
risorse attive
(macchine e operatori)
aumento della velocità
di controllo tempi e costi di produzione
per avvio del sistema
(uso operativo e dati disponibili)
Nel settore della lavorazione delle materie plastiche la sfida principale – ormai da alcuni anni – è quella della sostenibilità ambientale dei prodotti realizzati e offerti al mercato.
Questa sfida, insieme alle regolamentazioni europee sulle plastiche, ha portato Discom verso un impegno costante per efficientare i suoi processi produttivi e aumentare la riciclabilità dei suoi prodotti.
Tra le tecnologie necessarie allo sviluppo sostenibile dell’azienda, Discom ha iniziato a cercare il software MES più giusto per ottimizzare la gestione delle commesse e migliorare la registrazione dei dati di produzione in tempo reale.
Discom produce packaging, essenzialmente packaging monouso in materiale plastico tradizionale, ma anche in materiale compostabile e ultimamente in materiali riciclati. Il nostro settore negli ultimi anni è un po’ sotto l’attenzione della legislazione europea, che è molto impegnata nella lotta alla plastica.
Infatti, una delle sfide più importanti che ci troviamo ad affrontare oggi e per il prossimo decennio è quella legata alla sostenibilità, sia del processo produttivo (un percorso virtuosissimo che porta solo benefici), sia dei prodotti che offriamo ai clienti che cercano sempre di più soluzioni di packaging riciclate o comunque che, nella filiera della riciclabilità, non danneggiano appunto il processo complessivo.
L’esigenza di implementare un software MES in Discom era legata alla necessità di ottimizzare il processo di consuntivazione dei dati che veniva fatto in backoffice ed era tradizionalmente gestito in modo manuale.
Questa raccolta dati, fatta in post-produzione, presentava margini di errore e ritardi significativi.
Introdurre il software MES era un passo decisivo verso la digitalizzazione del sistema di raccolta dati, per ridurre gli errori umani e acquisire informazioni più precise e tempestive. Discom voleva semplificare la visualizzazione e il monitoraggio dell’avanzamento delle commesse, superando le inefficienze legate alla vecchia metodologia di consuntivazione (manuale).
Insomma, l’azienda voleva una gestione della produzione più agile, più tempestiva e reattiva alle dinamiche di mercato.
Siamo una realtà che impiega circa 40 dipendenti, siamo un’azienda in crescita e devo dire che l’approccio con Bravo è stato parte attiva della fase di sviluppo dell’azienda. Sia per affrontare le sfide del mercato, sia per gestire la nostra attività in espansione, abbiamo infatti sentito la necessità di avere delle registrazioni più precise, in tempo reale e di vedere l’andamento delle commesse per poterle controllare un po’ meglio.
Siamo partiti proprio dalla necessità di semplificare, o meglio, evolvere il lavoro di consuntivazione che facevamo in backoffice. In realtà lo facevo io, perché mi occupavo proprio in prima persona del controllo della produzione. Volevamo digitalizzare la raccolta dati, sia per limitare gli errori da parte degli operatori, che per avere dei dati più precisi in tempo reale. Oggi le registrazioni che facciamo ci permettono proprio di vedere l’avanzamento delle commesse molto più facilmente e, appunto, senza il ritardo che si ha con una consuntivazione in backoffice.
Discom ha iniziato un processo di selezione, partito da una campagna marketing che la Direzione ha visto proprio su Bravo Manufacturing.
L’azienda ha raccolto diverse informazioni sul sito web di Bravo e ha scaricato la versione free del software.
C’è poi stato un successivo contatto diretto tra Discom e Antos, azienda produttrice di Bravo, e quindi la decisione di procedere nell’implementazione del software MES.
Il Responsabile di produzione di Discom ha guidato in prima persona sia la fase decisionale, sia l’adozione e l’implementazione del software, rendendo il percorso di digitalizzazione estremamente diretto, veloce e focalizzato.
Ho conosciuto Bravo tramite una campagna di marketing che ho ricevuto e letto. Poi ho visionato un po’ il sito del prodotto, ho scaricato la versione free e poi sono stato contattato da Antos. Abbiamo fatto una prima chiacchierata e ho voluto un po’ scommettere sul prodotto e sull’approccio, che mi avevano molto colpito.
Poi con Antos abbiamo fatto l’analisi della nostra situazione organizzativa e siamo partiti con il progetto.
È stata una scelta molto lineare, che ho seguito in prima persona perché mi occupavo in maniera diretta del controllo della produzione. Ho potuto gestire il progetto, scegliere e decidere.
Il progetto con il software MES Bravo Manufacturing ha preso il via in modo decisamente rapido.
In generale, il progetto ha permesso un’immediata ottimizzazione nel monitoraggio delle commesse, nella reportistica per il controllo degli scostamenti e nella gestione dei tempi e delle quantità relative alle distinte base.
Discom ha potuto quindi abbandonare la precedente gestione manuale dei dati, con rapportini cartacei e registrazioni dei dati su file Excel.
Il passaggio a Bravo Manufacturing è dunque stato per l’azienda un salto importante verso la precisione dei numeri, l’efficienza operativa, la digitalizzazione della raccolta dati e la capacità di tracciamento in tempo reale delle operazioni di produzione.
Dal momento in cui abbiamo iniziato a usare Bravo, i risultati sono arrivati in fretta. Abbiamo iniziato a gestire le prime commesse su Bravo nel giro di 3, 4 mesi dall’avvio del progetto.
Ci sono state utilissime le funzioni di lancio degli ordini di produzione e di consuntivazione da parte degli operatori.
Posso dire che Bravo lo abbiamo usato subito per quanto riguarda il monitoraggio delle commesse, per tutta la reportistica sul controllo degli scostamenti, per il controllo dei tempi e delle quantità con le distinte base.
Poi piano piano tutti gli altri strumenti si sono inseriti nella nostra gestione quotidiana, fino alla gestione con le applicazioni web disponibili con le ultime release di Bravo.
L’introduzione di Bravo Manufacturing ha rappresentato un cambiamento organizzativo importante per Discom.
Discom non solo ha messo in piedi una raccolta dati di fabbrica puntuale e ottimale, ma l’ha anche integrata efficacemente con altri sistemi informatici in uso che gestiscono non solo la produzione, ma l’intera azienda.
Oggi dunque l’azienda ha una infrastruttura digitale e integrata che fornisce dati essenziali e indispensabili per mantenere la produzione efficiente.
Bravo ha portato inoltre altri due miglioramenti:
Dal punto di vista pratico questo si traduce principalmente in 3 vantaggi:
Monitoraggio efficace della produzione
grazie alla reportistica sul controllo degli scostamenti
Puntualità delle consegne
cruciale per la soddisfazione del cliente e il successo commerciale
Controllo tempi e quantità
con le analisi scalari della distinta base di produzione
I dati li avevamo anche prima di usare Bravo, però era molto più oneroso raccoglierli e oggi, con i ritmi produttivi che abbiamo, sarebbe stato probabilmente insostenibile. Ne sono certo. Oggi Bravo ci consente di fare raccolta dati in maniera puntuale e ottimale e ci permette di integrare questa raccolta dati con i nostri sistemi informatizzati, che vanno oltre la semplice produzione. Posso dire che Bravo è uno dei pilastri della nostra gestione, intesa come gestione dell’azienda, perché ci fornisce dei dati che sono assolutamente indispensabili, senza i quali non sarebbe possibile una produzione efficiente.
Noi serviamo le società di ristorazione, oppure i distributori del settore, tutte aziende che comunque lavorano con appalti pubblici e quindi necessitano di un prodotto di qualità affidabile con i tempi di consegna assicurati. Bravo ci aiuta anche da questo punto di vista, nel monitorare la produzione per i tempi di consegna.
C’è una cosa che prima non facevamo, la rendicontazione dei fermi macchina e dei tempi di setup. Integriamo questi dati con altri dati sulle manutenzioni effettuate e riusciamo a tenere traccia dell'occupazione, della capacità produttiva e degli spazi che ci sono per migliorare l'efficienza degli impianti perché possiamo studiare la casistica, la frequenza con cui si verificano i fermi in macchina e vedere quanto incidono sull'occupazione della capacità produttiva
È un giudizio estremamente positivo.
Discom parla di collaborazione attiva con Antos, che ha contribuito a raggiungere con successo gli obiettivi prefissati.
Questa collaborazione ha aiutato l’azienda a costruire un sistema gestionale-organizzativo integrato, affidabile, moderno, che accompagna la crescita delle attività.
Devo dire che per quanto riguarda Bravo il giudizio è molto positivo. Ricordo ancora con piacere le giornate di lavoro con il consulente Antos, con cui abbiamo raggiunto gli obiettivi che c'eravamo dati, probabilmente anche perché l'ho gestito in prima persona, quindi tutto è filato abbastanza liscio. Sono molto soddisfatto, in generale, del progetto Bravo.
Primo motivo: la facilità di utilizzo
Bravo è molto semplice nell’utilizzo, è molto intuitivo.
Secondo motivo: la solidità del software
Bravo funziona bene, è un sistema molto solido e garantisce l’affidabilità dei dati.
Terzo motivo: la potenza del controllo
Bravo offre la possibilità di tenere sotto controllo le commesse in tempo reale, lo stato di avanzamento e l’efficienza della produzione.
Ecco i miei tre motivi.
Bravo è molto semplice nell’utilizzo, è molto intuitivo, funziona bene perché comunque è molto solido come programma. È rarissimo che ci siano delle problematiche con i dati, e comunque vengono risolte in maniera tempestiva. I dati sono affidabili e questo rende il controllo di produzione potente, completo, sicuro per prendere decisioni strategiche.
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