La lean production (detta anche lean manufacturing o, in italiano, produzione snella) è una filosofia che mira a minimizzare gli sprechi produttivi fino ad annullarli.
Fonte: Wikipedia
La Produzione Snella definisce la gestione ottimale del processo produttivo (Process Management), basandosi principalmente sul modello organizzativo della Toyota (Toyota Production System – TPS).
La crescita costante di Toyota infatti, che da piccolo attore è diventata l’azienda automobilistica più grande e con più valore al mondo, ha focalizzato l’attenzione su come questa evoluzione sia stata possibile.
Questo ha reso la lean production un tema dibattuto, attuale e molto studiato in Scienze Economiche nel corso degli ultimi cinquant’anni.
Possiamo approfondire la filosofia della Produzione Snella partendo da due cardini:
i cinque principi guida
i sette sprechi da eliminare
In base a questo punto di partenza, ci sono cinque principi guida che fungono da valori di riferimento per l’applicazione del modello.
I principi e i metodi della lean production, se applicati in modo costante, consentono di portare all’eccellenza i processi operativi dell’azienda e di migliorare i sistemi produttivi.
Ovviamente le sue tecniche vanno modulate ed adattate alla specifica realtà produttiva.
La produzione snella non va infatti intesa come un approccio rigido, bensì come un metodo organizzativo flessibile ma molto efficace.
Definire queste due categorie di attività rende poi possibile iniziare le azioni per migliorare le prime (lavoro di valore aggiunto) ed eliminare le seconde (lo spreco) dal processo produttivo.
A sua volta poi lo spreco può essere suddiviso tra ciò che deve essere fatto ma non aggiunge valore e spreco puro.
E allora quali sono i sette sprechi nel dettaglio?
Lo sforzo impiegato per creare questi difetti è uno spreco. Inoltre, per provare a recuperare una parte del valore dal prodotto, devono essere inseriti nuovi processi per la gestione dello spreco altrimenti il prodotto rischia di essere scartato al 100%.
Sovra-produzione
produrre più di quanto richiesto dal cliente
E’ lo spreco più pericoloso per l’azienda perché nasconde problemi organizzativi: la sovra-produzione deve essere infatti immagazzinata, gestita e protetta.
Trasporto
spostare il materiale senza necessità di valore
Oltre a essere un’attività di non-valore aggiunto, il trasporto non comporta alcuna trasformazione al prodotto che il cliente sia disposto a pagare.
Attesa
impiegare il tempo in maniera non produttiva
Scorte
acquistare o produrre materiali in eccesso
Movimento
spostarsi per raggiungere materiali lontani
Questi infatti, se spostati, possono subire usure e danneggiamenti. Possono anche avere problemi relativi alla sicurezza.
Il movimento rappresenta un costo del processo produttivo.
Sovra-processare
svolgere attività che non producono valore
Qui nasce un problema particolare riguardo alle persone. Gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella richiesta per realizzare determinate attività, generano infatti dei costi per mantenere le proprie competenze. Questi costi però vanno persi nell’esecuzione di attività che richiedono una qualifica minore.
Per concludere possiamo affermare che nella lean production il processo produttivo viene organizzato e gestito in modo globale per ridurre al massimo la complessità della produzione.
Per applicare la Produzione Snella occorrono flessibilità e coinvolgimento fin dall’inizio di tutte le funzioni aziendali.
In particolare sono indispensabili i seguenti ambiti:
L’obiettivo è quello di evitare la sua riprogettazione, cioè gli sprechi dovuti al non essere riusciti a lavorare bene fin dalla prima volta.
Il motivo principale risiede nel fatto che questo metodo organizzativo si focalizza sulla riduzione delle attività che non aggiungono valore (gli sprechi).
Tende dunque a mettere in discussione la tradizionale logica italiana di produzione “per lotti e code”. Nel nostro paese non si ha la tendenza ad organizzare la produzione quanto più possibile “a flusso”.
Insomma, una filosofia dai grandi benefici che parte dall’impegno di valorizzare l’organizzazione, la specializzazione, la produttività.
