Le tecnologie abilitanti industria 4.0 nelle aziende manifatturiere rappresentano il futuro.
Il settore manifatturiero – come ben sappiamo – è da anni immerso nella quarta rivoluzione industriale, proprio grazie alle tecnologie abilitanti industria 4.0.
Se ti stai chiedendo “Cioè? Di cosa stiamo parlando?”, continua a leggere e troverai tutte le tue risposte!
Si tratta di quelle tecnologie innovative che consentono alle aziende manifatturiere di evolvere radicalmente le proprie operazioni produttive, mirando a migliorare l’efficienza, la produttività, la flessibilità e, soprattutto, la capacità di innovazione grazie alle tecnologie abilitanti industria 4.0.
Ma andiamo a vederle.
Tecnologie abilitanti industria 4.0: di cosa stiamo parlando?
Queste tecnologie non sono esclusive delle grandi imprese. Anche le medie e piccole realtà possono beneficiare delle tecnologie 4.0.
Oltre all’accessibilità a tutte le dimensioni aziendali, queste tecnologie sono fondamentali per la crescita, l’occupazione e per stimolare tre cruciali cambiamenti grazie alle tecnologie abilitanti industria 4.0:
- migliorare le condizioni di lavoro
- aumentare la produttività
- aumentare la qualità produttiva degli impianti
Ma di quali specifiche tecnologie abilitanti industria 4.0 stiamo parlando?
Nel contesto attuale, ci focalizziamo su tre pilastri per l’industria manifatturiera 4.0: IoT, realtà aumentata e integrazione dati orizzontale e verticale lungo tutta la catena del valore.
È doveroso precisare che esistono anche altre tecnologie, ma in questo contenuto ci concentreremo su queste tre.
L’Internet of Things: primo fattore abilitante
L’Internet of Things (o meglio, Industrial IoT) rappresenta una delle principali tecnologie 4.0.
Parliamo di connettività tra software e macchine, quindi di una comunicazione che permette di raccogliere i dati sulla produzione in modo automatico e istantaneo per ottimizzare le operazioni, controllare le linee produttive e migliorare la qualità dei prodotti.
Grazie all’IoT industriale, infatti, è possibile raccogliere e analizzare in tempo reale un numero elevato di dati relativi ai processi produttivi e alle condizioni di lavoro delle risorse. Le macchine comunicano tra di loro e con gli esseri umani, inviando continuamente dati sulla produzione.
Il vantaggio?
La disponibilità di tutte queste informazioni, aggiornate in tempo reale, permette alle aziende manifatturiere di migliorare la qualità dei propri prodotti, di ridurre i tempi di consegna ai clienti, di intercettare subito (e risolvere) inefficienze produttive e quindi di aumentare la competitività sul mercato.
La realtà aumentata
La realtà aumentata (AR) è stata definita la seconda chance per le imprese manifatturiere italiane. Anch’essa è una delle principali tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0.
La realtà aumentata permette di integrare i dati visivi con quelli raccolti dall’IoT, fornendo una visione più dettagliata delle operazioni industriali.
Come funziona in pratica?
Questa tecnologia abilitante permette di sovrapporre all’ambiente reale informazioni aggiuntive, generate da un dispositivo elettronico (tipicamente un visore). In parole più semplici, si aggiungono informazioni virtuali alle immagini riprese dalla realtà.
Grazie a questa sovrapposizione, l’utente riesce ad interagire con l’ambiente circostante in modo più efficace e immediato.
In fabbrica, ad esempio, gli utenti possono interagire con il mondo reale e con quello virtuale in maniera molto semplice, rendendo più efficaci le operazioni di produzione.
Infatti, grazie all’AR è possibile avere una visione più chiara della produzione in corso e intervenire immediatamente nel caso in cui si verifichino problemi.
Big Data per industria 4.0 e tecnologie di raccolta e misurazione
Uno dei punti di forza dell’industria 4.0 è la capacità di integrare i dati lungo tutta la catena del valore, dalla produzione alla distribuzione, alle vendite.
Cosa significa?
Significa che, grazie a sistemi evoluti che agevolano l’integrazione dei dati, le aziende possono raccogliere, analizzare e utilizzare informazioni provenienti da fonti diverse (sistemi produttivi, logistica, vendite, marketing, assistenza clienti) per migliorare la propria efficienza e competitività.
L’integrazione verticale, in particolare, rende possibile:
- l’adozione di soluzioni che permettono la comunicazione tra macchine (Machine-to-Machine o M2M)
- l’integrazione tra tecnologie digitali e sistemi di gestione dello stabilimento (es. tra business intelligence e software MES)
In questo modo, in area produttiva, con i dati integrati si riesce ad intervenire in tempi rapidissimi su eventuali criticità che riguardano, ad esempio, le prestazioni della produzione o la qualità dei prodotti, consentendo di migliorarle costantemente.
Rischi e benefici dell’introduzione delle tecnologie abilitanti
L’introduzione delle tecnologie abilitanti Industria 4.0 comporta sia rischi che benefici significativi per le imprese industriali.
Tra i principali rischi citiamo la necessità di investimenti iniziali considerevoli per l’acquisizione e l’implementazione delle nuove tecnologie, insieme alla possibile resistenza al cambiamento da parte dei dipendenti e delle persone che in azienda possono avere una visione diversa rispetto a queste tecnologie.
Inoltre, alcuni sollevano la questione della sicurezza informatica, quindi dei rischi che possono compromettere la continuità operativa e la protezione dei dati sensibili.
Tuttavia, l’adozione di queste tecnologie porta anche numerosi benefici.
Prima di tutto il miglioramento significativo dell’efficienza operativa attraverso l’automazione dei processi produttivi e la riduzione degli errori umani.
Sì, perché le tecnologie avanzate rendono più flessibili le catene di produzione, facilitando la personalizzazione dei prodotti e il rapido adattamento alle mutevoli richieste del mercato.
A questo vantaggio si aggiunge una migliore pianificazione e ottimizzazione delle risorse, che porta (di conseguenza) una riduzione dei costi operativi e una crescita generale della redditività dell’azienda.
Tecnologie Industria 4.0: la situazione in Italia
Come già sappiamo, l’Italia si è mossa da anni verso la digitalizzazione della produzione industriale attuando un piano di interventi per lo sviluppo dell’Industria 4.0 volto a rendere il Paese più competitivo sul mercato globale.
Tra le iniziative più significative citiamo:
- la creazione di un Polo Nazionale per l’Industria 4.0, che ha lo scopo di fornire alle imprese italiane un punto di riferimento per orientarsi e sperimentare nuove tecnologie abilitanti
- il finanziamento da parte del MiSE (Ministero dello Sviluppo Economico) di progetti per lo sviluppo di soluzioni integrate nel settore manifatturiero e per la diffusione tra le imprese italiane delle buone pratiche relative all’utilizzo delle tecnologie abilitanti
- il piano di incentivi fiscali concessi per agevolare gli investimenti in tecnologie 4.0
Alcune indagini su dove siamo arrivati
Quanto sono diffuse queste tecnologie abilitanti in Italia?
Partiamo dall’Osservatorio Transizione Industria 4.0 del Politecnico di Milano, che ha selezionato un campione di 175 aziende (117 piccole e medie, 58 grandi) attive nei 10 settori maggiormente rilevanti per il tessuto industriale italiano:
- Aeronautica e difesa
- Alimentare e bevande
- Apparecchiature elettriche
- Automotive
- Chimica e Farmaceutica
- Gomma e plastica
- Legno e arredo
- Macchinari
- Metallurgia e prodotti in metallo
- Tessile e abbigliamento
Ecco il punto della situazione a Ottobre 2021 (per dettagli dello studio clicca qui)
Gli investimenti delle imprese manifatturiere in tecnologie per l’industria 4.0 si concentrano:
in progetti di connettività e acquisizione di dati (Industrial Internet of Things), che valgono 2,4 miliardi di euro
negli Industrial Analytics, con 685 milioni di euro (quindi sistemi evoluti di analisi dei dati, preferibilmente con sinottici e dashboard interattive)
distribuito tra Cloud Manufacturing, servizi di consulenza e formazione, Advanced Automation
Quali sono le tecnologie abilitanti più utilizzate in Italia?
Le tecnologie abilitanti per Industria 4.0 più utilizzate dalle imprese manifatturiere sono queste:
- soluzioni di Industrial IoT (un quarto del totale)
- algoritmi di Analytics e Intelligenza Artificiale
- interfacce uomo-macchina per acquisire e restituire i dati in formato visuale, grafico, vocale e tattile
- sistemi di produzione automatizzati
- sistemi di previsione delle prestazioni degli assetti industriali e dei processi produttivi
- software di monitoraggio e diagnostica degli impianti industriali da remoto
Insomma, una vera e propria evoluzione che, partita nel 2013 dalla sola interconnessione dei macchinari di produzione si è spostata verso la trasformazione dei sistemi logistici, di controllo dati e di analisi dei trend produttivi.
Interessante, non trovi?
Da industria a transizione 4.0, sempre più tecnologie
Dopo l’analisi delle principali tecnologie e dopo la conferma di quanto queste siano entrate nel tessuto produttivo italiano, possiamo concludere dicendo che il fenomeno “Industria 4.0” è ormai affermato nella produzione industriale.
Anzi, possiamo ben dire che si è esteso oltre l’industria e al di là della produzione, visto che oggi abbraccia più o meno tutti i processi aziendali.
Questo è stato possibile grazie alle tecnologie, quelle tecnologie abilitanti di cui abbiamo parlato.
L’Industria 4.0 si è oggi evoluta ancora, diventando “Transizione 4.0”.
Questo significa che oggi il cambiamento delle industrie si basa sì sull’applicazione delle tecnologie digitali nei processi manifatturieri ma va oltre, comprendendo anche tutti quei processi di trasformazione culturale che portano anche nuove competenze, nuove abilità e nuove visioni di crescita come capacità di utilizzare nel modo giusto quelle potenti tecnologie di raccolta, condivisione e controllo dei dati.